что не включает в себя диагностирование машин

Материалы к уроку Техническая диагностика автомобиля

Онлайн-конференция

«Современная профориентация педагогов
и родителей, перспективы рынка труда
и особенности личности подростка»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

Техническое диагностирование машин

Основные понятия и определения

Параметры характеризуются номинальными, допускаемыми и предельными значениями.

При допускаемом значении параметра составная часть может надежно работать до следующего планового контроля.

Задачи, место и виды диагностирования машин

Основными задачами технического диагностирования являются:

— контроль технического состояния для установления значений параметров требованиям технической документации;

— поиск места и причин отказа (неисправности);

— прогнозирование технического состояния.

Для каждой диагностируемой машины устанавливаются нормативные показате-ли исправности (работоспособности) при эксплуатации, ТО, TP и КР.

Техническое диагностирование в зависимости от его вида выполняют в различ-ных местах. Диагностирование при несложных видах ТО проводят непосред-ственно на временной стоянке. При сложном ТО-3 для тракторов, ТО-2 для комбайнов диагностирование проводят обычно в ремонтной мастерской. Заявочное диагностирование осуществляют или непосредственно в поле, привлекая передвижную ремонтно-диагностическую мастерскую, или в централь-ной мастерской. Предремонтное, приремонтное и послеремонтное диагности-рование обычно выполняют в месте проведения ремонта.

Техническое диагностирование оказывает большое влияние на интенсивность использования техники, учитываемое коэффициентом готовности. Предупреждение отказов, их оперативное устранение резко снижают простои машин по техническим причинам, увеличивают их производительность и ка-чество выполнения сельскохозяйственных операций, что положительно сказы-вается на сроках выполнения работ, способствует получению дополнительной прибыли производителями сельскохозяйственной продукции (рис.1).

Рис.1. Влияние диагностирования машин на выполнение сельскохозяйственных работ

Поэтому диагностирование практически применяется в том или ином объеме при всех видах ТО и Р техники. Кроме традиционных работ (периодические ТО, TP и КР, хранение машин) в последнее время диагностирование применяют при до- сборке машин в процессе предпродажного обслуживания, при сертифи-кации сервисных работ, техническом осмотре (особенно автомобилей), оценке стоимости при приобретении и продаже подержанных машин и агрегатов (табл. 1).

Место диагностирования в системе ТО сельскохозяйственной техники

Определение технического состояния составных частей машины, подлежащих обслуживанию при данном виде ТО

Место работы машины, ПТО, ЦРМ, переносные, передвижные и стационарные средства

При ТО-2; мастер-наладчик

ПТО, ЦРМ, передвижные и стационарные средства

При ТО-3; мастер-диагност

То же, дополнительно производится диагностирование по ресурсным параметрам

ЦРМ, СТОТ, МТС, другие предприятия

При СТО-ВЛ и СТО-ОЗ; мастер-наладчик или мастер- диагност

То же, может производиться диагностирование по ресурсным параметрам

ПТО, ЦРМ, передвижные и стационарные средства

При ТО в особых условиях эксплуатации; мастер- диагност

Определение технического состояния составных частей машины, определяющих работоспособность и безотказность работы в особых условиях

При поиске неисправности; мастер-диагност

Поиск дефектной составной части и причины возникновения неисправности

Место работы машины, подразделение хозяйства, ПТО, ЦРМ, мобильные и стационарные средства

Время диагностирования, исполнитель

Содержание операций диагностирования

Место и средства диагностирования

После плановой межремонтной наработки и при заявочном ремонте; мастер-диагност

Прогнозирование остаточного ресурса и определение вида и объема ремонта

ЦРМ, СТОТ, СТОА и другие предприятия

После ТО или ремонта

Определение неисправности машины и качества ТО или ремонта

По месту проведения ТО или ремонта, мобильные и стационарные средства

При техническом осмотре; инспектор Гостехнадзора

Определение готовности к предстоящей работе

Место стоянки или хранения, мобильные и стационарные средства

В связи с повышением сложности машин применение диагностирования стало необходимым при технологическом регулировании (настройке) сельскохозяй-ственных машин и при внедрении автоматизации как контрольной операции для подтверждения возможности качественного функционирования объекта.

Виды диагностирования зависят от содержания работы, начиная от предпро-дажного ТО машины и заканчивая ее утилизацией (табл.2).

Предпродажное диагностирование агрегатов и машин осуществляют после их транспортирования и досборки перед непосредственной продажей в целях оценки качества досборки и готовности машины к работе (состояние крепеж-ных деталей, заправка маслом, другими рабочими жидкостями, быстрый пуск двигателя и др.).

Виды диагностирования машин

Диагностирование при ТО выполняют в целях выявления значений параметров машины, превышающих допускаемые.

Заявочное диагностирование проводят при поступлении заявки механизатора о появившейся в процессе работы неисправности в виде необычных стуков, скре-жета деталей, перегрева составной части, уменьшения мощности, производи-тельности машины, увеличения расхода топлива и т.п.

Предремонтное и приремонтное диагностирование агрегатов и машин выпол-няют перед ремонтом или в процессе ремонта объекта (текущего или капиталь-ного). Основное содержание такого диагностирования заключается в проверке состояния ресурсных составных частей и сборочных единиц в агрегате.

Послеремонтное диагностирование проводят в целях контроля качества ремонта по параметрам функционирования и параметрам, характеризующим способность выполнять заданные функции до следующего ремонта. Объектами диагностирования являются агрегаты и полнокомплектные машины.

Диагностирование при утилизации машины осуществляют в процессе списания машины в целях отбора составных частей, которые можно использовать при ремонте других аналогичных машин. Практика показывает, что после списания машины 50% и более ее составных частей могут быть использованы после про-ведения их ТО и Р или восстановления.

Классификация методов и средств а диагностирования

Методы диагностирования подразделяют на две группы (рис. 2): органолепти-ческие (субъективные) и инструментальные (объективные). Инструментальные методы по характеру измерения параметров подразделяются на прямые (непо-средственное измерение) и косвенные (по диагностическим параметрам) мето-ды.

На слух выявляют места и характер ненормальных стуков, шумов, перебоев в работе двигателя, места увеличения зазора между клапанами и коромыслами механизма газораспределения, неисправностей трансмиссии и ходовой системы (по скрежету, шуму и люфту), неплотности (по шуму прорывающегося воздуха) и т.п.

Осмотром устанавливают места подтекания масла, воды, топлива, цвет отрабо-тавших газов, дымление из сапуна, биение вращающихся частей, натяжение цепных передач, увеличение числа несрезанных растений, невымолоченных зерен и др.

Осязанием устанавливают места и степень ненормального нагрева, биения, виб-рации деталей, вязкость, липкость жидкости и т.п.

Обонянием определяют по характерному запаху отказ муфт сцепления и пово-рота, течь бензина, электролита, короткое замыкание электропроводки и др.

Как показывает практика, опытные механики до 70% неисправностей и отказов двигателей и других агрегатов оперативно определяют с помощью органолеп-тических методов и простейших тестов.

Инструментальные методы. Измерения параметров технического состояния данными методами производят с использованием диагностических средств.

По физическому принципу или процессу инструментальные методы диагности-рования делятся на энергетические, пневмогидравлические, тепловые, вибро-акустические, спектрографические, оптические и др.

По характеру измерения параметров инструментальные методы диагностиро-вания машин подразделяются на прямые и косвенные.

Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением: зазоров в подшипниках, про-гиба ременных и цепных передач, размеров деталей и т.д.

Косвенные методы основаны на определении параметров технического состоя-ния агрегатов машин по диагностическим (косвенным) параметрам. Косвенные методы основываются на измерении значений непосредственно физических ве-личин, характеризующих техническое состояние механизмов, систем и агрега-тов машин: давления, перепада давлений, температуры, перепада температур в рабочем теле системы, расхода газа, топлива, масла, параметров вибрации сос-тавных частей машин, ускорения при разгоне двигателя и др.

Кинематический метод диагностирования основан на измерении относитель-ного перемещения деталей, изменения их относительного положения, макро-геометрии деталей. Он включает в себя контроль зазоров в соединениях, сум-марных зазоров в кинематической цепи, радиальных, торцевых и угловых пе-ремещений валов механизмов, несоосности и непараллельности.

Кинематический метод используется при контроле зазоров в подшипниковых узлах, в зубчатых передачах и шлицевых соединениях, в механизме газораспре-деления двигателя внутреннего сгорания, в кривошипно-шатунном механизме, в рулевом управлении, в механизмах управления муфтой сцепления и тормоза-ми, при контроле износа цепных передач и гусениц тракторов и т.д. Этот кон-троль проводится при неработающем объекте и, как правило, без разборки ме-ханизмов. Метод достаточно прост для практического применения.

Изменение суммарных зазоров в кинематической цепи механизма в зависимос-ти от наработки согласуется с классической кривой процесса изнашивания, состоящего из периодов приработки, нормального и аварийного изнашивания. Суммарный зазор непосредственно зависит от износа всех соединений, входя-щих в контролируемую кинематическую цепь механизма, и поэтому является обобщенным диагностическим параметром.

Техническая реализация кинематического метода несложна. Обычно использу-ют известные средства линейных и угловых измерений (индикаторы часового типа, угломеры, щупы). Для обеспечения необходимой точности надежно зак-репляют измерительное средство на базовой (неподвижной) детали, например на корпусе механизма.

В процессе измерения перемещение подвижной детали (например, вала) дол-жно осуществляться с усилием, не приводящим к упругим деформациям. Уси-лие должно быть постоянным при повторных измерениях.

Кинематический метод позволяет оценивать такие дефекты деталей, как износ и деформации, нарушение посадок и жесткости их соединений. Такие дефекты наиболее часто встречаются в механических системах. Поэтому кинематичес-кий метод является одним из основных методов диагностирования механичес-ких систем.

Техническая реализация этого метода несложна. Однако обоснование допуска-емых и предельных значений диагностического параметра, например суммар-ного зазора, проводят с учетом различной скорости изнашивания отдельных соединений, входящих в кинематическую цепь. Для этого необходимо получить достаточный статистический материал о закономерностях изменения зазоров в соединениях и вероятностях их совместных сочетаний.

Виброакустический метод диагностирования основан на регистрации парамет-ров упругих колебаний, возникающих в механизмах при соударении деталей во время функционирования. Упругие колебания, называемые структурным шу-мом в отличие от воздушного шума, распространяются по корпусу механизма. При диагностировании они фиксируются датчиками, преобразующими механи-ческие колебания в электрические сигналы. Это пьезоэлектрические преобразо-ватели ускорений. Датчики устанавливают на корпус механизма.

Энергия удара и, соответственно, амплитуда виброимпульсов, формируемых при соударении, зависят от зазора между сопрягаемыми деталями. При увели-чении зазора возрастает скорость в момент соударения. По величине амплиту-ды сигнала, моменту (фазе) его появления и частоте косвенно оценивают вели-чину зазора, т.е. в качестве диагностических параметров используются ампли-тудно-фазовые параметры и несущая частота сигналов, генерируемых датчи-ком. Электрические сигналы обрабатываются и анализируются соответствую-щей усилительной, измерительной и анализирующей аппаратурой.

Метод является универсальным, может быть использован для оценки состояния различных механизмов и соединений, в которых происходят соударения дета-лей (подшипники качения и скольжения, зубчатые передачи, шлицевые соеди-нения, кривошипно- шатунные механизмы, механизмы газораспределения дви-гателей внутреннего сгорания, кулачковые механизмы, форсунки дизелей, в ко-торых соударяются детали распылителя и т.д.).

Однако вибропреобразователь воспринимает результирующие колебания, пос-тупающие практически от всех соединений механизма одновременно. Поэтому при виброакустическом диагностировании сложной задачей является разделе-ние сигналов и выделение сигнала от проверяемого соединения. Обычно при-меняют следующие способы селекции (разделения) сигналов: частотный, вре-менной и амплитудный.

Многие методы осуществляют на основе преобразования механических вели-чин в электрические с применением электронных диагностических приборов и устройств.

Диагностирование имеет свои особенности при использовании машин и прове-дении их ТО и Р. В процессе использования машин техническое состояние аг-регатов в основном контролируют по встроенным приборам для измерения давления в смазочной системе, температуры охлаждающей жидкости в двига-теле и другим приборам. Используются также органолептические методы диагностирования, в первую очередь по ненормальному стуку, шуму, скрежету в механизмах машины, падению мощности двигателя, производительности ма-шины, затрудненному пуску двигателя, дымному выхлопу отработавших газов.

Пневматические методы диагностирования основаны на оценке герметичности замкнутых полостей различных устройств: топливных баков, сердцевин радиа-торов, соединений трубопроводов, камеры сгорания и цилиндропоршневой группы двигателей внутреннего сгорания, уплотнительных устройств агрегатов трансмиссии и ходовой системы.

Пневматические методы просты и доступны, реализуются на базе несложных технических средств (манометры, вакуумметры, дифференциальные маномет-ры, пневматические и пневмовакуумные калибраторы, индикаторы герметич-ности).

В качестве диагностических наиболее часто используют следующие параметры: время снижения давления воздуха при заданных пределах изменения давления; относительная неплотность (%); абсолютная неплотность (мм 2 ) эквивалентной площади проходных сечений).

Рис. 3. Классификация средств диагностирования

Основные контрольно-диагностические средства определения технического состояния машин

Классификация средств диагностирования представлена на рис. 3. В табл. 3 приведены отечественные контрольно-диагностические средства.

Особенности диагностирования при техническом обслуживании машин

Для уменьшения затрат времени и средств на ТО, повышения вероятности без-отказной работы за счет предупреждения возникновения неисправностей при ТО выполняются диагностические операции, позволяющие определять состо-яние машин без разборки, устанавливать остаточный ресурс их агрегатов и уз-лов и по результатам диагностирования принимать решение об объеме ТО. Составные части, не требующие обслуживающих воздействий, исключаются из операций ТО.

Набор диагностических операций определяется содержанием ТО машин и рег-ламентирован технологическими картами на диагностирование. В них содер-жатся указания по проведению проверок, изложены технические требования и технические условия на диагностирование, даны номинальные, допускаемые и предельные значения диагностируемых параметров.

В состав технологической документации входят комплекты технологических карт на техническое диагностирование по видам ТО и Р, включая предпродаж-ное обслуживание, досборку и хранение машин, нормативы периодичности, трудоемкости и продолжительности выполнения работ.

Остаточный ресурс и необходимость ремонта машины и ее составных частей устанавливают по результатами диагностирования по ресурсным параметрам при известной наработке от начала эксплуатации или от последнего капиталь-ного ремонта.

Если критерии предельного состояния составных частей не могут быть опреде-лены по диагностическим параметрам без разборки агрегатов, разборку прово-дят в объеме, необходимом для принятия решения.

В этой связи одна из основных проблем высококачественного ТО и Р заключа-ется в оптимизации допускаемых отклонений диагностических параметров и межконтрольной наработки в качестве технических требований. Оптимизацию осуществляют с учетом экономических характеристик, связанных с отказом, предупредительным восстановлением и диагностированием машин.

При использовании машин в процессе их производственной эксплуатации ме-ханики и инспекторы Государственной инспекции по надзору за техническим состоянием самоходных машин и других видов техники (Гостехнадзора) кон-тролируют техническое состояние машин, ориентируясь на предельные откло-нения параметров.

Каждый вид диагностирования обеспечивают определенной номенклатурой технологических карт. Для их создания проводят значительные статистические исследования по выявлению вероятности отказа деталей и агрегатов, трудоем-кости и стоимости предупреждения и устранения последствий отказов различ-ными методами и технологическими средствами. По критериям минимума удельных издержек или максимума вероятности безотказной работы разрабаты-вают технические требования на проведение технологических операций, перио-дичность и последовательность их выполнения с помощью технических сред-ств диагностирования и ТО.

Операции, изложенные в технологических картах, выполняют в строгой техно-логической последовательности, обеспечивающей высокое качество результа-тов труда и полную загрузку исполнителей.

Рекомендуемая последовательность проведения контрольно- диагностических операций при предпродажном, гарантийном и послегарантийном обслуживании машин приведена в табл.4.

Результаты диагностирования машины заносят в диагностическую карту.

Источник

Диагностирование автомобиля: задачи, виды, методы

Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т.е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения — диагностирование.

Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.

Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.).

Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.

Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:

Виды диагностирования во время эксплуатации автомобиля

Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины.

Заявочное проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.

Ресурсное проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.

Виды диагностирования при ремонте автомобиля

Диагностирование перед ремонтом, в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта, называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.

Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).

К субъективным методам диагностирования относятся:

Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.

Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование, т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.

Методы диагностирования по характеру измерения параметров

Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.

Источник

Что не включает в себя диагностирование машин

Техническая диагностика автомобиля это совокупность целей и задач, связанных с поиском неисправностей механизмов и систем автомобиля, для их дельнейшего устранения. Диагностика автомобиля должна проводиться квалифицированными специалистами, которые имеют в своем распоряжении современное диагностическое оборудование. Только такой способ диагностирования позволит точно определить техническое состояние механизмов, систем и агрегатов автомобиля. Для проведения работ по диагностированию автомобиля создаются специальные участки диагностики автомобиля.

С каждым днем расширяется типаж и производство новых моделей автомобилей. Интенсивный рост автотранспортных средств вызовет дальнейшее повышение затрат на их техническое обслуживание и ремонт.

В настоящее время для повышения эффективности диагностики, технического обслуживания и ремонта автомобилей при­нимается ряд радикальных мер: применяется агрегатно-участковый метод работ; создаются станции техническо­го обслуживания; широко внедряется диагностирование.

Диагностика двигателя автомобиля дает новые возможности для автомобилистов, в получении данных о техническом состоянии систем и механизмов двигателя. Благодаря современным технологиям диагностирования.

Техническое диагностирование обеспечивает значи­тельную экономию средств на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя во время обслуживания и ремонта, выполнения действительно необходимых ре­гулировочных и ремонтных операций, сокращения ра­схода запасных частей и топлива. Это достигается пу­тем своевременного обнаружения и устранения незна­чительных неисправностей в системах зажигания, пи­тания, а также в агрегатах трансмиссии.

Эффективное использование средств диагностирова­ния на станциях обслуживания автомобилей и ав­тотранспортных предприятиях возможно лишь в резуль­тате правильного их применения и эксплуатации. По­этому изучению и использованию диагностического обо­рудования, а также методов прогнозирования остаточ­ного ресурса автомобиля в последнее время уделяется особое внимание.

Перед специалистами по технической диагностике автомобилей, стоит от­ветственная задача — диагностика, техниче­ское обслуживание и ремонт автомобилей с помощью современного диагностического оборудования.

Широких масштабов приобрела современная компьютерная диагностика автомобиля, которая представляет собой комплекс оборудования для проверки электронных систем автомобиля на наличие ошибок и неисправностей.

Компьютерная диагностика автомобиля позволяет быстро и точно определить неисправность, и дать оценку техническому состоянию автомобиля (агрегатов, узлов, механизмов, систем, блоков управления).

Процесс диагностирования включает тестирование всех основных параметров и характеристик систем, влияющих на работу автомобиля (блок управления двигателя, автоматическая трансмиссия, пневмоподвеска, система АБС, система безопасности, круиз контроль, иммобилайзер и т.д.).

Диагностика каждого агрегата, механизма и системы автомобиля состоит из нескольких этапов, например :

После проведение диагностики формируется отчет, в котором представлены все обнаруженные ошибки и неисправности и предлагаемые методы их устранения. Специалист по диагностике предлагает лучшие варианты ремонта или замены неисправного элемента, а вам остается только принять решение.

Надо отметить, что современный комплекс диагностирования автомобиля позволяет находить неисправности в различных системах современного автомобиля, включая электронную и даже механическую системы управления.

На сегодняшний день ведущие компании по диагностированию автомобилей предлагают ряд программ для диагностирования автомобиля.

Программы для диагностирования автомобиля доступны, как в платной версии, так и в свободном распространении. Сегодня программы для диагностики авто можно найти даже в интернете. Компьютерная диагностика автомобилей это шаг в будущее, который помогает нам быстро определять возникшие неисправности автомобиля.

Зачем нужна компьютерная диагностика автомобиля?

Современные автомобили получили настолько обширный перечень функций и инструментов, что уже с легкостью можно приравнять его к роботу. За выполнение поставленных перед ним задач отвечают множество систем и датчиков, за которыми должен осуществляться контроль.

Если бы на современных автомобилях не использовалась компьютерная диагностика, пришлось бы воспользоваться старым «дедовским способом» искать неисправности по цепочке, а это и долго, и дорого, учитывая, что в современном автомобиле тысячи деталей.

Источник